单悬臂门式起重机的噪音控制是保障作业环境安全、符合环保标准的关键环节，其核心在于***定位噪音源并实施针对性治理。依据《工业企业噪声控制设计规范》及设备运行实践，噪音主要来源于机械传动、运行机构摩擦、结构振动及电气设备运转，目前已形成 “源头抑制 - 路径阻隔 - 结构优化” 的三维控制体系，在各类作业场景中建立了成熟的实操规范。
机械传动系统是噪音控制的核心靶点，需从部件设计与运行维护双向发力。减速器作为高频噪音源，其噪音控制依赖精密制造与结构优化，如 QJRS-D 型减速机通过优化齿轮啮合角度与齿形参数，减少传动冲击，配合高性能润滑油脂降低摩擦噪音，外壳加装隔音材料进一步阻隔声波外泄。电机运行产生的电磁噪音与机械噪音，可通过选用低噪声变频电机实现源头控制，电机与底座间加装橡胶隔振垫，削弱振动传递路径。日常维护中，定期补充齿轮箱润滑油、更换磨损轴承，能有效避免因部件老化导致的噪音骤升，某车间 20 吨级设备曾因轴承缺油引发高频噪音，更换轴承并加注专用润滑脂后，噪音降低 15 分贝以上。
运行机构的摩擦与冲击噪音控制需聚焦车轮、轨道与钢丝绳三大关键部位。车轮与轨道的摩擦噪音可通过多重手段治理：采用高强度耐磨车轮材质减少踏面磨损，定期打磨轨道表面去除毛刺与凹陷，部分设备还在轨道旁设置自动润滑装置，通过挤压注油方式减少接触面摩擦。钢丝绳与滑轮的接触噪音治理，需确保钢丝绳张力均匀，避免松弛状态下的碰撞，同时选用表面光滑的滑轮并定期涂抹专用润滑脂，降低摩擦振动。大车运行机构的制动噪音可通过调整制动间隙、更换弹性制动衬垫缓解，避免因制动扭矩偏差引发的扭转振动噪音。
结构振动引发的辐射噪音控制需强化设备刚性与减振设计。主梁作为主要振动源，可通过增加加强筋密度、优化截面形状提升结构刚度，减少重载作业时的共振风险，部分重型设备还在主梁与支腿连接处加装阻尼器，吸收振动能量。支腿底部与地基间设置复合型隔振垫，能有效阻隔振动向地面传递，某港口 40 吨级设备采用这种方式后，结构辐射噪音降低 20% 以上。对于悬臂端部的振动噪音，可通过优化小车运行速度曲线，避免急加速、急制动产生的冲击载荷，从操作层面减少振动激励。
电气与气动系统的噪音控制需兼顾设备性能与降噪效果。电动机、控制器等电气设备的电磁噪音，可通过优化绕组结构、加装电磁屏蔽罩实现抑制，电缆布线避免杂乱缠绕引发的共振噪音。制动系统中的空气压缩机与阀门噪音，可在排气口加装消音器，管道采用柔性连接减少气流冲击，某冶金车间设备通过这一措施，气动系统噪音从 85 分贝降至 70 分贝以下。
场景化适配是噪音控制的重要补充，需结合环境特点调整治理策略。港口露天作业场景需重点应对气动噪音，通过优化悬臂流线型设计减少风阻噪声，同时在电机、减速器外侧加装防风隔音罩；车间作业设备需强化传播路径阻隔，在主梁下方铺设吸声板，支腿包裹阻尼隔音层，确保作业区噪音符合 85 分贝的职业接触限值；粉尘环境中，需采用密封式隔音结构，避免粉尘堆积影响降噪效果，同时定期清理隔音罩内部的粉尘沉积。
这种以 “源头降噪为核心、结构优化为支撑、场景适配为补充” 的控制体系，既满足了环保与安全规范要求，又保障了设备运行的稳定性，成为单悬臂门式起重机全生命周期管理的重要组成部分。
