集装箱龙门起重机的大车行走系统是实现设备跨区域作业的核心机构，其安全性能直接关系到设备运行稳定性、货物完好度与人员作业安全。这种安全保障能力并非单一技术的体现，而是在历史事故教训中逐步完善，通过结构设计优化、安全装置升级与场景化规程落地，形成覆盖轨道式（RMG）与轮胎式（RTG）设备的全维度防护体系。
从历史演进来看，大车行走安全技术始终围绕风险防控需求迭代。20 世纪 60-70 年代，龙门起重机大车行走以机械制动为主，轨道式设备依赖简易夹轨器防滑，轮胎式设备采用单回路液压制动，安全冗余极低。早期天津港的 RTG 曾因制动管路老化爆裂，导致设备在斜坡堆场自行溜滑，碰撞相邻箱堆造成货损。20 世纪 80-90 年代，电气控制技术引入使安全性能提升，上海振华港机率先在 RMG 上配备双回路制动系统，当主制动失效时可自动切换备用回路，同时加装行程限位开关，避免设备冲出轨道末端。21 世纪以来，智能检测技术成为突破点，西门子 CraneRanger 防碰撞系统的普及，通过超声波测距实现大车间的实时距离监测，彻底改变了此前依赖人工瞭望的防撞模式。
当前大车行走安全已形成 “结构防护 + 智能监测” 的双重保障框架。在基础结构设计上，RMG 侧重轨道适配与制动强化，义乌（苏溪）国际枢纽港的跨铁路桥 RMG 采用加宽行走轮组，轮缘与轨道间隙控制在 2 毫米以内，配合电磁夹轨器与机械锚定装置，可抵御 30 米 / 秒强风下的滑移风险；RTG 则优化轮胎与制动系统，汉班托塔港的 RTG 采用宽基防爆轮胎，配备湿式多片制动器，制动响应时间缩短至 0.3 秒。智能监测装置成为标准配置，主流设备均搭载超声波或激光防撞系统，CraneRanger 系统通过 5° 窄波束角换能器***探测 60 米内障碍物，内置温度传感器修正声速误差，在粉尘、雨天环境中仍能保持 0.25% 的测量精度，当检测距离低于安全阈值时自动触发减速与急停。
不同场景的安全实操呈现鲜明适配特征。港口密集堆场中，多机协同对防撞要求极高，厦门港海润码头的 RTG 集群通过 CraneRanger 系统实现互联，当两台设备间距小于 5 米时自动减速，小于 2 米时紧急停机，配合电子围栏技术，彻底杜绝碰撞事故；铁路货场侧重轨道安全与***对位，郑州国际陆港的 RMG 在轨道两侧安装异物检测传感器，发现钢轨上的碎石、油污等立即报警，同时通过行走编码器实现厘米级定位，确保跨铁轨作业时车身与列车保持 1 米安全距离。极端环境作业有专项应对，高雄港的巨型龙门吊在整机运输安装阶段，通过临时模块车替代原有大车行走机构，296 台模块车经智能系统协同控制，实现上千个车轮同步移动，避免设备重心偏移导致的倾倒。
安全规程的落地是风险防控的关键环节。日常操作中，天津港明确 “三查一试” 流程：作业前检查行走轮磨损、制动油位与防撞系统信号，启动后进行空载试走，确认制动与转向正常后方可作业；应急处置上，青岛港规定当大车行走出现异响或震动时，需立即执行 “断电 - 锚定 - 排查” 流程，严禁带故障运行。振华重工在龙门吊出厂前，会对大车行走系统进行 72 小时连续运行测试，模拟满载、强风等工况，确保制动失效、防撞报警等应急程序响应可靠。这种 “技术装备 + 规范操作” 的结合，构成了大车行走安全的核心保障。
